除塵器在使用的過程中會發(fā)生一些小的故障，其實這是很正常的不必過于擔心因為這   很多因素有關(guān)，比如說不正確的操作或者是溫度的變化等等是都會影響設(shè)備的正常運行。

 脫硫除塵器是環(huán)保除塵設(shè)備當中的比較的產(chǎn)品，那么脫硫除塵器在使用過程中會出現(xiàn)什么故障呢?脫硫除塵器在使用過程中出現(xiàn)   常見的故障就是堵塞問題。造成脫硫除塵器堵塞的原因是什么?又該如何解決堵塞的問題呢?

 (1)進塔氣體質(zhì)量差，氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質(zhì)等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，產(chǎn)生塔堵。

　　(2)脫硫吸收和析硫反應(yīng)，80%是在脫硫除塵器內(nèi)進行的，塔內(nèi)析出的硫，不能及時隨脫硫液帶出塔外，極容易粘結(jié)在填料表面，導致氣體偏流，時間久了，形成堵塔。

 (3)溶液循環(huán)量小，形成脫硫除塵器，噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35-50立方米/㎡h，噴淋密度小，易使塔內(nèi)填料形成干區(qū)，氣液接觸不好，脫硫效率下降，時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

 (4)脫硫系統(tǒng)設(shè)備存在問題，一是脫硫除塵器填料選擇不當，脫硫除塵器氣液分布器、再分布器及除沫器結(jié)構(gòu)不合理或安裝出現(xiàn)偏差。脫硫除塵器在檢修時，僅將塔內(nèi)填料扒出清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝降之間的碎填料和積硫及時清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不，以致開車后，形成氣體偏流，塔阻上升。二是溶液   有問題，硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。主要表現(xiàn)在，   設(shè)備不配套，氧化   槽設(shè)計上存在缺陷。氧化   槽內(nèi)無分布板，如西華某公司年產(chǎn)4.5萬噸合成氨能力，氧化   槽為￠8000/9000/10000，高9米，可謂不小，但槽內(nèi)卻無分布板(至少應(yīng)有1層)。有的廠氧化   槽分布板孔徑過大，一般分布板孔徑為8-15㎜，孔距20-25㎜。空氣自吸式**器選用及安裝不合理，吸空氣量小，   空氣量不夠，一般吹風強度在50-80立方米/㎡h?？諝庾晕?*器尾管距   槽底距離過大，一般尾管距槽底距離為600㎜，   好不超過800㎜，距離過大，易形成槽內(nèi)死區(qū)過多，影響   效果，如西華某公司，新鄉(xiāng)某公司，其空氣自吸式**器尾管距槽底均在1500㎜以上。空氣自吸式**器在安裝過程中，要求噴嘴、吸氣管、收縮管及混合管中心軸線要一致，同心度≦1.0㎜.

 (5)操作和管理不到位.操作中脫硫液溫度過高,一般溫度控制在38-42℃為宜,超過45℃則氣泡易碎,單質(zhì)硫浮選不好,生成副鹽多,一般副鹽三項(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之總和應(yīng)小于250g/L。副反應(yīng)增多，易析出結(jié)晶，形成鹽堵，發(fā)生鹽堵后，不僅使塔阻力上升，而重要的是引起設(shè)備嚴重腐蝕。發(fā)生鹽堵后，再好的催化劑也是無能為力的，即使東獅牌888催化劑也只能對清洗硫堵果;氧化   槽浮選出的硫泡不能及時溢流出去而在液面上停留時間過長，硫泡破碎后下降，形成溶液懸浮硫上升，由脫硫泵帶至塔內(nèi)，沉積在填料上，時間久了形成硫堵;溶液循環(huán)量不能穩(wěn)定，調(diào)節(jié)過頻，遇到減量時，可從溶液組份上來作些調(diào)整;吹風強度在經(jīng)過操作摸索后，可穩(wěn)定在   佳量，一般不宜作過多調(diào)節(jié)，否則會影響單質(zhì)硫的浮選，導致   效果不佳。

 (6)催化劑選用不當，劣質(zhì)催化劑價格雖較低，但在應(yīng)用過程中，在塔內(nèi)析出的單質(zhì)硫不能及時隨溶液帶出去，時間久了，形成堵塔，嚴重時影響生產(chǎn)。

 下面著重談幾點發(fā)生塔堵后的處理措施：

 (1)做好氣體入塔前的凈化，氣體入塔前要洗滌除塵和靜電除焦，并加強氣水分離，防止煤焦油、粉煤灰等雜物帶入脫硫系統(tǒng)。

 (2)認真查找堵塔的根本原因，是設(shè)備設(shè)計安裝問題的，找機會進行技術(shù)改造，比如脫硫除塵器在填料的裝填和選用上，宜按三層裝填，每層高度5-6米，填料總高15-18米，填料以散裝聚丙烯￠50-70㎜為主，下段填料宜選大規(guī)格以防堵;氣液分布器、再分布器、除沫器等部件設(shè)計應(yīng)合理，氣液分布面要適當;填料托架多為駝峰板，各企業(yè)或多或少都發(fā)生過駝峰堵塞，嚴重時駝峰槽被堵滿，不得不停車扒填料清理，建議將駝峰板改為格子板;氧化   槽內(nèi)應(yīng)設(shè)1-2層分布板，孔板的作用是使氣液混合物通過孔板時再經(jīng)混合攪動，以利   效率提高，孔徑過大，混合攪動作用減弱;檢修質(zhì)量，在塔內(nèi)填料扒出后，應(yīng)對塔內(nèi)進行一次檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

 (3)嚴格控制工藝指標，做好   槽硫泡沫的浮選和溢流，   壓力(一般在0.40-0.45MPa),以及液位要穩(wěn)定,防止大幅度波動而將沉淀泛起帶入塔內(nèi);控制好   溫度，   溫度過高則副反應(yīng)加快，產(chǎn)生副鹽多,副鹽結(jié)晶，造成堵塔.

 (4)足夠的循環(huán)量和噴淋密度,使附在填料表面的積硫沖刷,減量生產(chǎn),不宜調(diào)節(jié)循環(huán)量,應(yīng)以降低溶液總堿度為手段。重視熔硫回收及加工，熔硫殘液要經(jīng)逐級沉淀、過濾、冷卻、氧化并將雜質(zhì)   后再返回到系統(tǒng)。

 (5)選用質(zhì)量的催化劑，東獅牌888催化劑。由于其的化學結(jié)構(gòu)而具有的吸氧載氧能力，在脫硫過程中，不斷地釋放出具有活性的原子態(tài)氧，能將H2S和部分硫轉(zhuǎn)化為單質(zhì)硫，從而**提高脫硫效率，脫除硫可達50%以上，氧化   時析出的硫顆粒大，易分離回收，使脫硫液粘度降低，懸浮硫減少，溶液清亮。另外，888催化劑不但能吸附氧，活化氧，還能形成多硫化物，多硫化合物被   時析出硫，以致溶液中的懸浮硫逐漸降低，填料上粘附著的硫也逐漸松懈下來，故具有   的清洗塔的作用。

 (6)對塔堵后，阻力上升，出塔氣體出現(xiàn)帶液現(xiàn)象的處理。據(jù)筆者的操作和管理經(jīng)驗，一方面可加大循環(huán)量來沖塔，另一方面可在貪液中加入   量的植物油，以塔內(nèi)沉積在填料上的硫泡及積硫，一般植物油一次加入量在200-300mL為宜，加入量過多，則在塔阻下降后，脫硫效率會有所降低，主要原因是植物油是高分子化合物，是一種消泡物質(zhì)，從而影響   系統(tǒng)單質(zhì)硫的浮選，導致溶液   效果不佳，但會在一兩天后轉(zhuǎn)入正常。需特別注意的是，在加植物油來清洗塔期間，硫泡會大量增多，宜加強   槽硫泡的浮選，正常溢流，同時要加強熔硫回收工作。

 總之，塔堵原因較多，出現(xiàn)塔阻上升，要認真分析查找堵塔原因，對癥下藥，采取措施，才能解決根本問題。